机械零件中，平面是构成零件的基本表面之一。在进行零件加工的过程中，铣削加工是常用的加工方法之一。铣削平面也是机械零件加工中的基本内容。平面铣削的方法主要是圆周铣和端铣两种。平面铣削的加工方式有顺铣和逆铣两种，下面我们就来具体介绍一下。

      顺铣——铣削时，铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。

      逆铣——铣削时，铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。

      1、圆周铣时的顺铣与逆铣

      （1）顺铣的优点：铣刀对工件作用力在垂直方向的分力始终向下，对工件起压紧作用，因此铣削时较平稳。对不易夹紧的工件及细长的薄板形工件尤为合适。铣刀刀刃切入工件时的切屑厚度较大，并逐渐减小到零。刀刃切入容易，且铣刀后面与工件已加工表面的挤压、摩擦小，故刀刃磨损慢，加工出的工件表面质量较高。消耗在进给运动方面的功率较小。

      （2）顺铣的缺点：顺铣时，刀刃从工件的外表面切入工件，因此当工件是有硬皮和杂质的毛坯件时，容易磨损和损坏刀具。在水平方向的分力与工件进给方向相同，会拉动铣床工作台。当工作台进给丝杠与螺母的间隙较大及轴承的轴向间隙较大时，工作台会产生间隙性蹿动，导致铣刀刀齿折断、铣刀杆弯曲、工件与夹具产生位移，甚至机床损坏等严重后果。

      （3）逆铣的优点：在铣刀中心进入工件端面后，刀刃沿已加工表面切入工件，铣削表面有硬皮的毛坯件时，对铣刀刀刃损坏的影响小。在水平方向的分力与工件进给方向相反，铣削时不会拉动工作台。

      （4）逆铣的缺点：逆铣时，在垂直方向的分力始终向上，对工件需要较大的夹紧力。逆铣时，在铣刀中心进入工件端面后，刀刃切入工件时的切屑厚度为零，并逐渐增到较大，因此切入时铣刀后面与工件表面的挤压、摩擦严重，加速刀齿磨损，降低铣刀耐用度，工件加工表面产生硬化层，降低工件表面的加工质量。逆铣时，消耗在进给运动方面的功率较大。

      2、端铣时的顺铣与逆铣

      端铣时，根据铣刀与工件之间的相对位置不同，分为对称铣削与非对称铣削两种。端铣也存在顺铣和逆铣现象。

      （1）对称铣削：铣削宽度对称于铣刀轴线的端铣称为对称铣削。在铣削宽度上以铣刀轴线为界，铣刀先切入工件的一边称为切入边，铣刀切出工件的一边称为切出边。对称铣削时，切入边与切出边所占的铣削宽度相等，切入边为逆铣，切出边为顺铣。

      对称铣削，在铣削宽度较窄的工件较小）和铣刀齿数较少时，一方面各刀齿的铣削力在进给方向的分力之和在方向上将发生交替变化，会引起工件和工作台的蹿动；另一方面各刀齿的铣削力在与进给方向垂直的方向的分力之和使窄长的工件容易造成弯曲变形。所以，对称铣削只在铣削宽度接近铣刀直径时采用。

      （2）非对称铣削：铣削宽度不对称于铣刀轴线的端铣称为非对称铣削。按切入边和切出边占铣削宽度的比例的不同，非对称铣削分为非对称顺铣和非对称逆铣两种。