行业动态-洛阳宇捷工贸有限公司

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2021-03

焊接的几种类型

金属的焊接分有熔焊,压焊和钎焊三大类. 　　熔焊是在焊接过程中将工件接口加热熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时焊接箱体，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体的。　　在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。　　为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。　　压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。　　各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。　　钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。

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2021-02

如何应对回转窑运行过程中筒体的断裂？

由于回转窑运行环境比较特殊，常伴有冷热交替和高温，再加上自身体积比较大，运行过程中如果维护不得当，很容易出现筒体断裂的情况，今天洛阳宇捷就给大家分享一下，如何应对回转窑运行过程中筒体的断裂。　　常见的回转窑筒体断裂原因有三种：　　第1种：高温状态下，回转窑局部材料可能出现老化，进而导致回转窑筒体断裂。　　第2种：维修人员在日常维护和修理过程中操作不当，从而出现回转窑筒体断裂的情况。　　第3种：在回转窑设备运输和安装过程中，发生碰撞等情况，导致回转窑筒体出现潜在的裂纹，然后在运行中随着负荷的增重，筒体上潜在的裂纹就会呈现扩张，并***终致使筒体断裂。

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2021-02

金属的热处理工艺

1、什么是热处理将固态金属或合金采取适当方式进行加热，保温一定的时间，以一定的冷却速度冷却以改变其组织，从而获得所需性能的一种工艺方法。 2、热处理的目的是什么通过适当的热处理工艺改变钢的内部组织结构,来控制相变过程中组织转变的程度和转变产物的形态,从而改善钢的性能。 3、热处理的条件是什么必须有固态相变转变的合金才可以进行热处理。 4、热处理的工艺过程是什么（1）加热：临界点+△T值（2）保温（3）冷却：临界点- △T值一定冷却速度 5、主要参数有哪些（1）加热温度T （2）保温时间 t （3）冷却速度V，冷却介质决定冷却速度，如：水、盐水、碱水、空气 6、按处理阶段及目的可分为哪几种（1）预处理目的是消除偏析、内应力，为终热处理或后续的加工获得平衡组织。（2）末尾处理作为工件处理的末尾的工序，获得组织。 7、按热处理工艺参数可分为哪几种（1）普通热处理这是生产中常用的热处理工艺，如退火、正火、淬火、回火等。这类的热处理一般不会额外的加入其他元素，主要是通过自身组织转变来得到所需要的性能。（2）化学热处理这类在热处理在齿轮、轴等耐磨件上会经常用到。工件进行化学热处理时，会在表面一层渗入其他的元素，而对心部的成分不会产生什么影响。一般渗入什么元素，我们就称为渗×处理，如表面渗C、渗N，C、N共渗等。（3）表面热处理综合了上述两类热处理的特点，即热处理时不加入其他元素，而且只是针对表面进行的热处理，不影响心部的组织，如表面淬火，但其要求工件的含碳量较高。洛阳宇捷对产品严要求严把控努力生产好每一件产品

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2021-02

直齿与斜齿区别

齿条分直齿齿条和斜齿齿条，分别与直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮配对使用；齿条的齿廓为直线而非渐开线（对齿面而言则为平面），相当于分度圆半径为无穷大圆柱齿轮 .齿条的主要特点有那些 1、由于齿条齿廓为直线，所以齿廓上各点具有相同的压力角，且等于齿廓的倾斜角，此角称为齿形角，标准值为20°。　　 2、与齿顶线平行的任一条直线上具有相同的齿距和模数。 3、与齿顶线平行且齿厚等于齿槽宽的直线称为分度线（中线），它是计算齿条尺寸的基准线。齿条的主要参数有齿槽宽,齿顶高,齿根高,齿高,齿厚,齿根圆半径等，近年来经过不懈努力，不论从***技术、设备装备、检测手段、科学管理及优质可靠、信誉度高等方面都达到了***标准，产品行销国内外，得到众多赞誉。为适应飞速发展的齿轮齿条行业需要，我厂引进一批大型精密加工设备及***检测设备，有利保证了产品的质量和效率。

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2021-02

在机械加工中切削液的使用要注意哪些？

1、切削液分为水性和油性两类，市场上水性的居多。使用水性切削液，需要将原液与水进行配比，配比比例一般为1:10-1:15。 2、在加工过程中，机床上的导轨油、液压油等会混入到切削液中，导致切削液油含量不断增加；其次加工中的金属碎屑也会混入切削液；再次因为微生物的滋生和繁殖，切削液会发臭。这三个问题都会导致切削液失效，需要定期更换，否则会影响加工精度、缩短刀具寿命、威胁工人健康。 3、定期清洗机床水箱和切削液喷头，保持良好的卫生状况，保证供液顺畅，可以延长切削液使用寿命。 4、保持切削液的流动性，可以一定程度上减缓切削液发臭。 5、更换的切削液属于危险废物，必须要妥善处理，如委托第三方危废处理公司处理，或自建污水处理厂，再或者引进净来利切削液净化处理设备。

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2021-02

数控龙门铣的好处

数控龙门铣是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，加工优势和特点有那些呢，今天给大家介绍一下： 1）精度高提高数控龙门铣的加工精度，一般可通过减少数控系统的误差和采用机床误差补偿技术等方法来实现。在减少CNC系统控制误差方面，通常采取提高数控系统的分辨率、提髙位置检测精度、在位贾伺服系统中采用前馈控制与非线性控制等方法；在机床误差补偿技术方面，除采用齿隙补偿、丝杠螺距误差补偿和刀具补偿等技术外，还可对设备热变形进行误差补偿。另外，伺服系统的质量直接关系到数控机床的加工精度。现代数控机床采用了交流数字伺服系统，并采用新型控制理论可实现髙速响应伺服系统。(2) 高速化要实现数控设备高速化，首先要求数控系统能对由微小程序段构成的加工程序进行高速处理，以计算出伺服电机的移动量。同时要求伺服电机能高速度地做出反应，采用32位及 64位微处理器，是提高数控系统高速处理能力的手段。实现数控设备高速化的关键是提高切削速度、进给速度和减少辅助时间。(3) 高柔性化采用柔性自动化设备或系统，是提高加工精度和效率、缩短生产周期，适应市场变化需求和提高竞争能力的手段。数控机床在提髙单机柔性化的同时，朝着单元柔性化和系统柔性化的方向发展。(4) 高自动化高自动化是指在全部加工过程中尽量减少人的介入而自动完成规定的任务，它包括物料流和信息流的自动化。(5) 智能化自适应控制技术自适应控制可根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工系统能保持好的工作状态，从而取得较高的加工精度和较低的表面粗糙度

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2021-02

大型数控龙门铣在加工中注意事项

在进行大型数控龙门铣铣加工的时候，我们***个要保证的就是安生生产，其次才是高质***生产，安全生产是企业管理的重中之重，一旦出现安全问题，那么再高质***的生产也是没用的，操作人员在进行大型数控龙门铣加工时除了要知道大型机械加工厂的安全生产要求以及大型机械加工工艺规程，还应当知道大型数控龙门铣加工操作人员的安全生产注意事项! 1.大型数控龙门铣床严禁非***操作人员进行操作。2.严禁在大型数控龙门铣加工过程中用手去触摸运动着的刀具及工件等零部件。3.严禁除规定外的以脚代替手操作手柄。4.禁止用脚踩踏大型数控龙门铣床的导轨面、丝杆、光杆等。5.不准对内壁有砂眼、缩孔或键槽的零部件使用三角刮刀削内孔。6.气动后必须在液压卡盘的压缩空气或液体压力达到规定值后才可以使用。7.大型数控龙门床切削时机床应加防护挡板，操作人员要戴护目镜，防止造成人身损害。大型数控龙门铣加工设备属于重型加工设备，操作人员稍有不注意，就有可能对人身及相关财产造成严重后果，因此操作人员在操作大型数控龙门铣加工设备时，应当要遵守以上的7条安全生产注意事项，这样才能在一定程度减少安全生产事故。

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2021-02

七种机械密封方法，所有工控人员都需要了解和学习的

动力密封化工泵在与运转时，副叶轮所产生的压头平衡了主叶轮出口高压液体，从而实现密封。停车时，副叶轮不起作用，因此必须同时配备停车密封装置解决停车时可能产生的化工泵泄漏。副叶轮密封结构简单、密封可靠、使用寿命长，化工泵运转中可实现滴水不漏，因此在化工泵输送含杂质介质的泵上经常采用。填料密封软填料密封盘根通常由较柔软的线状物编织而成，通过截面积是正方形的条状物填充在密封腔体内，靠压盖产生压紧力，压紧填料，迫使填料压紧在密封表面(轴的外表面和密封腔)上，产生密封效果的径向力，因而起密封作用。硬填料密封硬填料密封有开口环和分瓣环两类。机械密封机封总是由旋转部件（黄色部分）和静止部件（橙色部分）两大部分组成，两相对运动的动，静环面成为密封的主密封面。机械密封亦称端面密封，按国家有关标准定义为：由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构的弹力（或磁力）作用以及辅助密封的配合下保持贴合并相对滑动，而构成的防止流体泄漏的装置。螺旋密封螺旋密封也是动力密封的一种形式，它是在旋转的轴上或者在轴的包容套上加工出螺旋槽，轴和套之间充有密封介质。轴的旋转使螺旋槽产生类似于泵的输送作用，从而阻止密封液的泄漏。其密封能力的大小与螺旋角度、螺距、齿宽、齿高、齿的作用长度以及轴与套之间的间隙大小有关。由于密封之间不发生磨擦，因而寿命长，但由于结构空间的***，其螺旋长度一般较短，因而其密封能力也受到局限。在泵降速使用时，其密封效果则会大打折扣。干气密封干气密封即“干运转气体密封”是将开槽密封技术用于气体密封的一种新型轴端密封，属于非接触密封。特点：密封性能好，寿命长，不需密封油系统，功率消耗少，操作简单及运行维护费用低。干气密封作为不需任何密封端面冷却和润滑用油的无维修密封系统，正取代浮环密封和迷宫密封而成为石化行业高速离心压缩机轴封的主体密封。适用场合：离心式压缩机等高速等高速流体机械，适用于少量工艺气泄漏到大气中无危害的工况，如空压机，氮压机等。油封密封油封密封是一种自紧式唇状密封，其结构简单，尺寸小，成本低廉，维护方便，阻转矩较小，既能防止介质泄漏，也能防止外部尘土和其它有害物质侵入，而且对磨损有一定的补偿能力，但不耐高压，所以一般用在低压场合的化工泵上。迷宫密封迷宫密封是在转轴周围设若干个依次排列的环行密封齿，齿与齿之间形成一系列截流间隙与膨胀空腔，被密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生节流效应而达到阻漏的目的。迷宫密封是离心式压缩机级间和轴端***基本的密封形式，根据结构特点的不同，可分为平滑式、曲折式、阶梯式及蜂窝式等四种类型。 1、平滑式迷宫密封平滑式迷宫密封有整体和镶片两种结构，它结构简单，便于制造，但密封效果较差。 2、曲折式迷宫密封曲折式迷宫密封也分整体和镶片两种结构，这种迷宫密封的结构特点，是密封齿的伸出高度不一样，而且高低齿相间排列，与之相配的轴表面，是特制的凹凸沟槽，这种高低齿与凹凸槽相配合的结构，使平滑的密封间隙变成了曲折式，因此，增加了流动阻力，提高了密封效能。但只能用在有水平剖分面的缸体或隔板中，并且密封体也要作成水平剖分型。 3、阶梯式迷宫密封阶梯式迷宫密封从结构上分析它类似于平滑式迷宫密封，而密封效果却与曲折式迷宫密封近似，常用于叶轮盖板和平衡盘处。 4、蜂窝式迷宫密封蜂窝式迷宫密封的密封齿片焊成蜂窝状，以形成复杂形状的膨胀室，它的密封性能优于一般密封形式，适用于压力差较大的场合，如离心式压缩机的平衡盘密封。蜂窝式迷宫密封制造工艺复杂，密封片强度高，密封效果较好。

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2021-01

什么是正火

1. 什么是正火? 正火是一种改善钢材韧性的热处理。将钢构件加热到Ac3温度以上30〜50℃后，保温一段时间出炉空冷。主要特点是冷却速度快于退火而低于淬火，正火时可在稍快的冷却中使钢材的结晶晶粒细化，不但可得到满意的强度，而且可以明显提高韧性(AKV值），降低构件的开裂倾向。一些低合金热轧钢板、低合金钢锻件与铸造件经正火处理后，材料的综合力学性能可以大大改善，而且也改善了切削性能。 2. 正火有以下目的和用途： ① 对亚共析钢，正火用以消除铸、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组织，轧材中的带状组织；细化晶粒；并可作为淬火前的预先热处理。② 对过共析钢，正火可以消除网状二次渗碳体，并使珠光体细化，不但改善机械性能，而且有利于以后的球化退火。③ 对低碳深冲薄钢板，正火可以消除晶界的游离渗碳体，以改善其深冲性能。④ 对低碳钢和低碳低合金钢，采用正火，可得到较多的细片状珠光体组织，使硬度增高到HB140-190，避免切削时的“粘刀”现象，改善切削加工性。对中碳钢，在既可用正火又可用退火的场合下，用正火更为经济和方便。⑤ 对普通中碳结构钢，在力学性能要求不高的场合下，可用正火代替淬火加高温回火，不仅操作简便，而且使钢材的组织和尺寸稳定。⑥ 高温正火(Ac3以上150～200℃)由于高温下扩散速度较高,可以减少铸件和锻件的成分偏析。高温正火后的粗大晶粒可通过随后第二次较低温度的正火予以细化。⑦ 对某些用于汽轮机和锅炉的低、中碳合金钢，常采用正火以获得贝氏体组织，再经高温回火，用于400～550℃时具有良好的抗蠕变能力。⑧ 除钢件和钢材以外，正火还广泛用于球墨铸铁热处理，使其获得珠光体基体，提高球墨铸铁的强度。

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2021-01

大型铸钢件浇铸需要注意哪些细节？

选用铸钢材质原料加工的铸件称为铸钢件，它和铸铁件性能相似，但是比铸铁件强度高，想要铸造出一件合格的铸钢件，必须要把握好浇铸过程。今天就给大家分享一下浇铸过程中应该注意的细节。浇铸前注意细节　　1. 清理干净浇铸现场，保证浇铸过程安全顺利进行。　　2. 检查浇注包的质量、烘干预热状态、运输与倾转机构的灵活性和可靠性。　　3. 明确浇铸合金的类别，估算出待浇铸产品所需的金属液的重量，防止浇铸过程中出现金属液不足的情况。　　4. 大型铸钢件在浇铸前，钢水要在钢包内静置1-2分钟，镇静后再进行浇铸。　　浇铸时注意细节　　1. 把握好浇铸温度。浇铸温度对铸钢件的质量影响很大，应该根据合金类别、铸钢件结构等特点合理的确定浇铸温度范围，依据碳钢型号选择合理的浇铸温度，一般在1540℃-1580℃之间。　　2. 控制好浇铸速度。在保证型腔内空气排出顺畅的情况下，对要求同时凝固的铸钢件采用较高的浇铸速度，对要求顺序凝固的铸钢件采用较低的浇铸速度。　　浇铸后注意细节　　1.浇铸完成后，待铸钢件凝固完毕，及时卸除压铁和箱卡，以减少铸钢件收缩阻力，避免铸钢件产生裂纹缺陷。　　大型铸钢件在浇铸过程中不处理好细节的话，很容易出现气孔、夹杂、缩孔、疏松、裂纹和断裂等缺陷，轻则影响成品正常交货，重则影响产品日后的使用。

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2021-01

齿轮类零件选材及热处理工艺分析

1 齿轮的作用齿轮的主要作用是传递扭矩、调节速度、改变运动方向。 2 工作条件（1）一对相互啮合的齿轮，是通过齿面的接触、滑动传递动力，所以齿根受很大交变弯曲应力作用、齿面受较大接触应力并有强烈的摩擦和磨损。（2）在换档、启动、啮合不良时，承受一定的冲击载荷。 3 失效形式常见的失效形式有轮齿折断、齿面磨损、齿面剥落、齿面点蚀、过载断裂等。 4 力学性能要求（1）高的弯曲疲劳强度。（2）齿面应具有高的接触疲劳强度、高的硬度和耐磨性。（3）齿轮心部应具有良好的综合力学性能或较好的强韧性。 5 齿轮零件常用材料及热处理（1）中碳钢和中碳合金钢。一般承载不大的低、中速传动齿轮，常选用40、45、40Cr、40MnB钢等，经调质处理或正火（要求不高时）达到性能要求（较好的综合力学性能）。经表面淬火、低温回火，表面硬度可达52～58HRC，具有较高的耐磨性。这类齿轮不能承受较大的冲击载荷。（2）低碳钢和低碳合金钢。承受较大冲击载荷的重载高速齿轮一般选用20Cr、20CrMnTi、20MnVB、18Cr2Ni4WA钢等，个别要求不高的也可选用20钢。经渗碳、淬火、低温回火，可使齿面获得很高的硬度（58～62HRC）和耐磨性，心部具有较高的强度和韧性。（3）对直径较大（φ＞400～600mm）、形状复杂的齿轮毛坯，难以锻造成形时，可采用铸钢，如ZG270-500、ZG310-570等。（4）对一些轻载、低速、不受冲击、精度要求不高的不太重要的齿轮，可采用灰铸铁，如HT200、HT250、HT300等。灰铸铁多用于开式传动；在闭式传动中，可用球墨铸铁代替铸钢制造齿轮，如QT600-3、QT500-7等。（5）对仪表中某些在腐蚀介质中工作的轻载齿轮，可采用黄铜、铝青铜、锡青铜、硅青铜等有色金属；对受力不大的仪器、仪表齿轮，在无润滑条件下:作的小齿轮，可采用尼龙、ABS、聚甲醛等工程塑料制造。 6 齿轮零件选材举例（1）机床齿轮。右图是卧式车床主轴箱三联滑移齿轮，用于传递扭矩和调节速度。工作时，拨动主轴箱的外手柄使该齿轮在轴上滑移，利用与不同齿数的齿轮啮合，获得不同的转速。该齿轮承载不大，工作比较平稳，冲击不大，可选用中碳钢制造。由于该齿轮较厚，考虑到淬透性问题，选用40Cr钢较为合适。其工艺路线为：下料→锻造→正火→粗加工→调质→精加工→轮齿感应淬火+低温回火→精磨。正火是预先热处理，可消除锻造产生的残余应力，调整硬度便于机械加工，细化晶粒、改善组织；调质可使齿轮获得较高的w合力学性能，改善心部的强度和韧性，使齿轮能承受较大的交变弯曲应力和一定的冲击力；感应淬火可提高齿面的硬度、耐磨性和接触疲劳强度；低温回火可消除淬火应力、防止产生磨削裂纹、提高抗冲能力。（2）汽车齿轮。右图是解放牌汽车的变速箱中的齿轮，其任务是将发动机的动力传递到后轮，承受重载和大的冲击力，工作条件比机床齿轮复杂，要求齿面具有高的硬度（60～62HRC）和耐磨性、齿心部具有高的强度和优良的韧性，考虑到渗碳工艺性的要求和淬透性的问题，可选用20CrMnTi钢。其工艺路线为：下料→锻造→正火→粗加工、半精加工→渗碳→淬火+低温回火→喷丸→校正花键孔→精磨齿。渗碳是为了提高表层的x含量。淬火是为了使表层获得高碳马氏体和碳化物，具有高的硬度（58～62HRC）、耐磨性和疲劳强度；心部获得低碳马氏体，硬度可达到33～48HRC，具有高的强韧性。低温回火消除淬火应力、提高抗冲能力、防止产生磨削裂纹。喷丸可增大渗碳层的压应力，有利于提高疲劳强度。

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2021-01

如何保养回转窑大齿轮

回转窑轮带润滑是回转窑日常维护的重要事项之一，为什么要进行回转窑润滑呢? 　　回转窑窑体和轮带的热膨胀率、刚性存在差异，一般会预先把轮带的内径设计成比窑体外径大，转动时，窑体和轮带之间会产生错位，形成滚动滑移现象，正常的滚动滑移会保持一定的范围，但是，如果轮带和窑体之间润滑不当或者没有润滑的话，就会发生滚动滑移异常，这样会引起垫板和轮带之间摩擦异常，窑体转动时发生抖动，引发窑体内耐火砖的破损和脱落等，严重时造成意外停窑检修和停产损失。　　优质的回转窑轮带润滑油具有良好的抗挤压、抗磨损和耐高温等性能，回转窑轮带润滑得当可以形成高强度高温保护润滑膜，有利于防止回转窑出现抖动、扭曲、变形和耐火砖脱落现象，有助于延长回转窑使用寿命。　　在给回转窑轮带润滑时需注意：1.使用便携式手动专用加油泵，点射式喷加到轮带与垫板结合间隙处，以及轮带侧面与挡块接触的位置;2.正常情况下，保证至少一周加一次，每次约需共5升且全部润滑点均加到;视设备状况也可缩短此加油的间隔时间。

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