行业动态-洛阳宇捷工贸有限公司

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2021-01

金属的锻压是什么

锻压包括锻与冲压，在外力作用下使金属产生塑性变形，一般要在高温下进行。锻造分为自由锻和模锻两大类。冲压加工的对象是金属薄板，一般在常温下进行，故又称为板料冲压或冷冲压。 1、自由锻将坯料放在设备（自由锻锤或水压机）的上、下抵铁之间，因坯料在压力作用下是自由流动的，故称为自由锻。按使用设备和锻造力性质不同，自由锻分为锤上自由锻和水压机上自由锻，大型锻件要在水压机上进行。自由锻产品尺寸付鹊汀⒓庸ち看螅材料消耗多，生产率低，劳动条件差，劳动强度大，只有在单件、小批量生产才是合理的。 2、模锻模锻时将坯料放在锻模膛内，使工件压力成形。按照使用设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机上模锻、平锻机上模福螺旋压力机上模锻及其他专用设备上模锻。模锻生产率高，工件表面光洁，尺寸精度高，材料利用率高，锻件内部，锻造流线分布更加合理，提高了使用寿命，可锻软复杂零件，操作简单，易于实现机械化，成本较低，常用于中小型锻件的批量生产。 3、板料冲压利用装在冲压机床上的冲模对金属板料加工，使之变形或分离，从而获得零件或毛坯。板料坯料通常是厚度在1~2mm以下的薄板一般不加热。板料冲压的原材料要具有良好的塑性和较低的抗变形能力，如低碳钢、合金钢、铜、铝。冲压件重量轻，刚度好、结构轻巧、质量稳定，互换性好。操作简单，易于机械化和自动化，且成本低。由于冲压模具制作成本高，大批量生产才是合理的。 4、其他压力加工方法挤压形成，使系难沽Υ螅金属变形量大，可制作多种材料，多种形状的金属工件，且精度高、机械性能好，可机械化自动化。辊轧成形：如辊轧、热轧齿轮、辗环。精密模锻，经向锻造、高速锤锻造等。

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2021-01

机械加工误差和公差的区别在哪？

1.机械加工误差加工精度是指机械加工后，锻件几何参数（尺寸、几何要素的形状和相互位置、轮廓的微观不平程度等）的实际值与设计理想值相符合的程度。加工误差是指实际几何参数对其设计理想值的偏离程度，加工误差越小,加工精度越高。机械加工误差主要有以下几类。 ①尺寸误差:锻件加工后的实际尺寸对理想尺寸的偏离程度。理想尺寸是指图样上标注的较大、较小两极限尺寸的平均值,即尺寸公差带的中心值。 ②形状误差:指加工后锻件的实际表面形状对于其理想形状的差异（或偏离程度），如圆度、直线度等。 ③位置误差:指加工后锻件的表面、轴线或对称平面之间的相互位置对于其理想位置的差异（或偏离程度），如同轴度、位置度等。 ④表面微观不平度:加工后的锻件表面上由较小间距和峰谷所组成的微观几何形状误差。锻件表面微观不平度用表面粗糙度的评定参数值表示。加工误差是由工艺系统的诸多误差因素所产生的。如加工方法的原理误差，锻件装卡定位误差，夹具、刀具的制造误差与磨损，机床的制造、安装误差与磨损，机床、刀具的误差，切削过程中的受力、受热变形和摩擦振动,还有毛坯的几何误差及加工中的测量误差等。 2.几何量公差为了控制加工误差,满足锻件功能要求，设计者通过锻件图样，提出相应的加工精度要求，这些要求是用几何量公差的标注形式给出的。几何量公差就是实际几何参数值允许的变动范围。相对于各类加工误差,几何量公差分为尺寸公差、形状公差、位置公差和表面粗糙度指标允许值及典型零件特殊几何参数的公差等。图所示为各类不同几何量公差的标注方法及数值。在现代化生产中，一个机械产品的制造过程往往涉及许多行业和企业，有的还需要国际间的合作。为了满足相互间在技术上的协调要求,必须有一个共同遵守的规范的统一技术要求。标准是规范技术要求的法规，是在一定范围内共同遵守的技术依据。标准按不同级别颁发,在世界范围，企业共同遵守的是国际标准（ISO)。我国标准分为国家标准(GB)、行业标准（如机械标准（JB))、地方标准（DB)及企业标准。地方标准和企业标准是在没有国家标准及行业标准可依据、而在某个范围内又需要统一技术要求的情况下制定的技术规范。标准的范围很广，涉及人们生活的各个方面。按照针对的对象,可以分为基础标准、产品标准、方法标准和安全与环境保护标准等。

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2021-01

带你了解机械加工中四种热处理方式

在机械加工过程中，我们使用较多的是四种热处理方式：退火、正火、淬火和回火，下面做一一的分析。 1.退火处理退火处理的定义：将金属零件加热到一定的高温，保持一段时间，然后让其自然冷却的一种金属热处理工艺。其主要作用： A、降低零件的硬度、改善切削加工性能； B、消除零件残余应力，稳定尺寸、减少变形与裂纹概率； C、细化晶粒，调整组织，消除材料组织缺陷； D、均匀材料组织和成分，改善材料性能或为后续热处理工艺做组织准备。 3.正火处理正火处理的定义：将金属零件加热到一定的高温，保持一段时间，然后让其在空气中利用喷水、喷雾、吹风等方式进行冷却，其与退火处理不同的是，其冷却速度要快一些，所以得到的材料组织要更细，机械性能也有所提高。其主要作用： A、去除材料的内应力； B、降低材料的硬度、提高塑性； 2. 淬火处理淬火处理的定义：将金属零件加热到临界温度Ac3或者Ac1以上温度，保持一段时间，使之全部或者部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下进行马氏体转变的热处理工艺。其主要作用： A、大幅度提高零件的刚性、硬度、耐磨性和疲劳强度等； B、满足某些特殊钢材的铁磁性、耐蚀性等物理、化学性能。 4.回火处理回火处理的定义：是指将经过淬火硬化或正常化处理后的钢材再浸置于一低于临界温度一段时间后，以一定的速度冷却下来，以增加材料的韧性的一种热处理方式。其主要作用： A、消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂； B、调整工件的硬度、强度、塑性和韧性、达到更好的性能要求； C、稳定组织与尺寸、保证精度； D、改善和提高加工性能。注意：A、退火和正火通常可以相互代替使用，尤其是在处理后获得的零件硬度不高的话（一般以不影响加工性能为准），我们要优先选择正火处理，因为它的加工周期更短，成本也就相应的更低。B、回火一般需要配合淬火或正火来使用，回火是替淬火和正火来“擦屁股”的，因为淬火与正火处理后，零件的硬度都会偏高，因此会存在很大残余应力，尤其是淬火处理，零件存在很大的脆硬性，通常一定要回火来“纠偏”才能更好的满足我们的使用要求。C、淬火这个词在工厂通常念“zan huo”,特别是老一辈从业者都是这个念法，年轻人已经开始在改变，但是一时难以消除。

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非标机械制造中铸造和锻造的区别是什么？

在模具制造中，我们会经常能听到铸造和锻造这个两个词，究竟这两种制造工艺有什么区别呢？今天，就来为大家详细介绍一下吧！一、铸造铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体，并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程，是现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时，它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 1、铸造种类按造型方法习惯上分为： ①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型三类。 ②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。 2、铸造工艺 ①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等；按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型。铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素； ②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金； ③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物，以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。二、锻造锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，是锻压的两大组成部分之一。通过锻造，能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 1、锻造按成形方法分 ①开式锻造（自由锻）利用冲击力或压力使金属在上下两个砥铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 ②闭模式锻造金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。 2、按变形温度分锻造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）和冷锻（常温）。锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。

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精密大齿轮加工有哪些技术难点？

齿轮加工过程是一个仿形的过程，刀具齿形设计是齿轮齿形加工的重要基础，指型齿轮铣刀的齿形由两部分组成：工作部分和非工作部分。由于齿轮轮形部分是直接有铣刀决定的，刀具的齿根部分和圆角、渐开线和过度曲线之间的连接等齿形设计优化是刀具的关键。大齿轮加工难点在哪？若是采用传统的整体铸造工艺，虽然可以浇铸出形状复杂的外形，但在铸钢体内部的金相组织就比较疏松，在表面和内部经常出现微小缩孔、气孔、裂缝、结疤等缺陷，往往会影响其使用质量。并且整体锻造工艺考虑到其大型齿轮复杂的外形形状，不但锻造困难，过多的机加工余量，亦是导致大幅度的提高造价成本，而且要加工出精确的外形，也是非常不容易的。如果采用铸造的方式加工大型齿轮，为避免缩孔、气孔以及结疤问题的出现，就需要将大齿轮的部件进行合理分解，分成外部齿圈和内圈、内部副板和加强筋等。每个部件采用不同的钢材进行浇铸，如外部使用55号中碳钢，内部则使用镇静钢。但采用分件铸造，内部构件的拼装部件的连接定位形式；粗加工要求；异种钢材的焊接；热处理；技术验收都是新的问题。要想一劳永逸的解决这些问题，比较好的就是采用切削工艺，可有效的避免气孔、裂缝、结疤等问题的出现。

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2021-01

滚齿加工精度都受哪些因素影响？

由于轴齿精度一般由齿圈径跳、基节偏差、公法线长度等因素决定。因此，一旦这几项因素发生偏差，滚齿加工精度均会受到较为严重的影响，以下均为当前滚齿加工过程中较易出现的误差原因。 1.运动偏心运动偏心一般表现为公法线长度误差，这种误差出现的原因是滚齿在进行齿轮加工的过程中一般会采用展成法，因此，当对于齿坯间的分齿到刀具传动链进行确立时，必须要将传动比关系作为其运动精确性的主要决定因素。然而，传动链本身并非单项结构，它是由较多的传动元件组成。因此，当传动链在进行运动过程中，必定会出现零件误差在传动链末端集中反映的情况，也就是相对运动中的不均匀性，并由此对加工精度造成影响。而此处，运动偏心，也就是公法线长度，其变动与齿轮牙齿分布状况有一定关联，当齿轮牙齿分布不均匀时，公法线长度的变动就会直观地表现出其出现误差的较大范围。 2.几何偏心几何偏心主要为齿圈径向跳动误差，齿圈径向跳动主要指在一转范围内的齿轮，其测头一般在轮齿或齿槽部位，一旦其与齿的中高部双面发生接触，就会出现测头相对于轮齿轴线的较大变动量，也就是相对于轴中心线，轮齿齿圈发生的偏心，被称为几何偏心。 3. 齿形误差齿形误差主要指包容实际齿形轮廓线的理想齿形廓线法向在齿形工作部分中的距离。一般而言，渐开线齿形总会存在一定偏差，这种偏差会使传动平稳性受到影响，出现不对称、角误差等现象，进而产生滚刀齿形误差。而对齿形误差的成因进行具体分析，就可以发现，在渐开线齿形决定的过程中，齿轮基圆是首要决定性参数，因此，一旦基圆发生误差，齿形也会因此出现误差。当对齿轮进行加工时，渐开线齿形其中依靠齿坯滚刀之间固定速比的分齿进行保证，由此可以证明，滚刀齿形误差决定了齿形误差，并导致不对称等现象的产生。 4. 齿向误差齿向误差只有在特定范围内才会产生，它产生于全齿宽范围之内，同时又在分度圆柱面之上，它包括了两条设计齿向线的端面距离。 5. 粗糙度分析粗糙度一般被分为鱼鳞、啃齿、撕裂等几种现象。

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2021-01

齿条导轨简介

齿条是一种齿分布于条形体上的特殊齿轮。齿条也分直齿齿条和斜齿齿条，分别与直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮配对使用；齿条的齿廓为直线而非渐开线（对齿面而言则为平面），相当于分度圆半径为无穷大圆柱齿轮。　　齿条是与齿轮相配的一种条形零件。它等于直径无限大的一个齿轮周缘的一段。一边均匀分布着许多齿，与齿轮相啮合，将转动变为移动，或将移动变为转动。齿条是长条形，一侧有齿，可认为是一个直径无穷大的齿轮上的一段。　　主要特点：　　（1）由于齿条齿廓为直线，所以齿廓上各点具有相同的压力角，且等于齿廓的倾斜角，此角称为齿形角，标准值为20°。　　（2）与齿顶线平行的任一条直线上具有相同的齿距和模数。　　（3）与齿顶线平行且齿厚等于齿槽宽的直线称为分度线（中线），它是计算齿条尺寸的基准线。　　主要参数：　　齿条的主要参数有:齿槽宽、齿顶高、齿根高、齿高、齿厚、齿根圆半径等。齿槽：　　齿槽是齿轮的齿与齿间的凹陷部分。齿轮上两相邻轮齿之间的空间称为齿槽或齿间。齿槽的大小以槽宽来表示，齿槽宽可分为端面槽宽和法向槽宽两种。 (1)端面齿槽宽 (槽宽)——在端平面上，一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长，以字母e表示。对任意圆周上的槽宽则以字母ei表示。 (2)法向齿槽宽(法向槽宽)——在斜齿轮的一个齿槽内，其两侧齿线的法向螺旋线位于该齿槽内的弧长，称法向槽宽。齿顶：　　介于分度圆与齿顶圆之间的部分，称为齿轮齿顶。其径向距离称为齿顶高，以字母 ha表示。圆柱齿轮齿顶高由下式计算: 　　式中:ha——圆柱齿轮齿顶高系数，对于正常齿ha=1，对于短齿ha=0.8；m——齿轮模数。齿根：　　介于分度圆与齿根圆之间的部分，称为齿根。其径向距离称为齿根高，以字母hf表示。圆柱齿轮齿根高按下式计算: 　　式中 ha——圆柱齿轮齿顶高系数，对于正常齿ha=1，对于短齿ha=0.8；C——圆柱齿轮顶隙系数，对于正常齿C=0.25，对于短齿C=0.3；m——齿轮的模数。

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2021-01

6种齿轮机械加工方式你了解多少？

齿形有多种形式，其中以渐开线齿形比较常见。渐开线齿形常用的加工方法有两大类，即成形法和展成法。 1.铣齿采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。此种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。 2.成形磨齿也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。 3.滚齿属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的原型是一个螺旋角很大的螺旋齿轮，因齿数很少（通常齿数z = 1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。 4.剃齿在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。 5.插齿插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。下面的原理图大家应该一看便明白了。 6.展成法磨齿展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯独的精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。上图依次为a.锥形砂轮磨齿，b.蝶形砂轮磨齿，c.蜗杆砂轮磨齿。

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2021-01

齿轮模数可以允许多大的误差?

模数压力角螺旋角决定了基圆节距，加上齿数那么就决定了基圆大小。基圆大小决定了渐开线的形状。而模数去了解下定义，其实他是接近一个类似系数一样的参数，是无法通过物理手段直接测量得到的。 m:模数 p：节距（理论上可测量物理量） m = p/π 所以我们实际测量的是渐开线齿面的误差，模数是决定因素之一。我们测量齿轮渐开线齿面误差的参数有很多，现在工厂主流测量的齿形方向误差Fα，齿向方向误差Fβ，单个齿距误差fpt，齿距累积Fp，齿跳Fr。 Fα，Fβ是将实物在齿形和齿向两个方向与理论形状进行对比得到的误差值。控制的是渐开线齿面的形状。 fpt是相邻两个齿的齿距误差，这个其实可以等效认为就是测量模数误差的。但是也会受到齿轮定位中心和分度圆中心同心度的影响（不过这个影响会比较小）。 Fp是所有fpt较大值和较小值的差值，这个一般是看渐开线分度圆圆心和齿轮内孔或者定位的同心度（模数误差相对影响小）。 Fr是Fp的快速检测方法，一般用于产线上测量，不必送检检测部门。所以Fα，Fβ控制了齿上的齿面误差，fpt控制了阵列后每个齿位置误差，Fp控制了齿面圆心和定位之间的误差。通过上面几项的检测合格的齿轮才是合格的齿轮。这些数值ISO标准给出了1~12个等级。不同加工手段和不同工况可以选择不同的精度等级。一般认为只要满足精度要求，那么不影响齿轮啮合效果。

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2020-12

数控机床润滑油的选用

洛阳宇捷厂家生产各种数控机床，如数控龙门铣，数控加工中心，数控落地镗，数控立车等等。数控机床在加工工件时，刀具的润滑，在铣削、车削等工艺时，需要冷却和润滑，才能保证机床正常运作，润滑油都是数控机床必备的油料。润滑油在数控机床的运转中到底起多大作用呢？机械设备的转动中离不开润滑剂，而润滑油就是机械运动中的血液。在机械加工生产过程中，工艺流程都要求数控机床连续长时间运行，所以对设备维护提出了更高的要求。它的品质好坏和使用方法与设备故障是紧密相关的。在机床设备的使用成本中，润滑油和润滑剂费用占1.0%~1.5%，油品的质量好坏或使用是否得当，会成为故障的重要根源。在机械故障中，因为润滑不好和润滑方法不当，造成机械故障总数30%~40%，所以搞好数控机床润滑油是减少故障的重要环节，这就说明润滑油与数控机床机械设备传动有密切联系。润滑油对数控机床的作用有：润滑功能、降低摩擦阻力、减少磨损、延长机械寿命、冷却功能、能散发摩擦产生热量、防锈功能、能防止设备零件表面腐蚀、密封功能、能防止泄漏、防尘、防窜气等。目前我国在工业上有各种机械设备，所以对润滑油的要求也不一样，不同数控机床所用的润滑油品质也不一样。例如：高速机械用油，工业中的液压油齿轮传动用油，汽轮机油，纺织机油，真空用油等等各种油品。润滑油的选择对数控机床是否能正常运转有着着决定性的意义，所以要认识到润滑油和润滑剂在数控机床机械传动中的重要作用。

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2020-12

机加工刀具的选择

刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。应考虑以下方面：（1）根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。（2）根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度低、而精加工阶段所用刀具的精度高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。（3）根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切削力。加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀，齿数也不要超过4齿。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。随着数控机床在生产实际中的广泛应用，量化生产线的形成，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此洛阳宇捷的编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。

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2020-12

机床的维护与保养

机床是我们生产的重要工具, 应增加机床的维护保养 , 减少机床故障, 为生产打下良好的基础。机床需要每天维护保养。在机床长期工作后，机床容易出现问题，所以我们必须做一些维护工作才能实现。机床主要日常维修及保养为：1、日常清洁：设备内外清洁,无灰尘,无黑污锈蚀;各运动件无油污,无拉毛、碰伤、划痕;各部位不漏水、漏气、漏油;切屑、垃圾清扫干净，周围环境对机床影响较大，如粉尘会被电路板上的静电吸引，而产生短路现象；油、气、水过滤器、过滤网太脏，会发生压力不够、流量不够、散热不好，造成机、电、液部分的故障等。2、整洁：工具、工件、附件布置整齐、合理，安全防护装置齐全，管线、管道完整，零部件无缺陷。操作者在每日工作结束后，应清扫干净散落于工作台、导轨等处的切屑、油垢。3、润滑：按设备各部位润滑要求,按时加油、换油,油质符合要求;油壶、油枪、油杯齐全,油毡、油线清洁,油标醒目,油路畅通，检查确认各润滑油箱的油量是否符合要求。4、严格按照操作规程使用设备，不违章操作。5、务必随时注意观察各部件的工作情况以及仪器仪表的指示的准确性、灵敏度和声音。如有异常，应立即停机检查，直***查明原因消除。6、观察切屑在工作过程中的积累情况，切削液系统是否正常工作，如有严重的切屑积累，应停止并清理。7、如果离开机器很长时间，则需要关闭电源，以防止非***人员操作。8、设备运行时，操作员应集中注意，不要边操作边与他人交谈，不得离开机器的位置。9.设备发生故障时，应立即与维修人员联系，排除故障时，不得离开工作岗位，应该与维修人员一起工作，提供故障的发生和发展情况，并共同做好排除故障的记录。

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