1. 浇铸时，合金杂质含量过高，降低了合金的可塑性，尤其是铁的含量过高，硅的含量过低。

　　2. 铸件的留模时间过长。留模时间是指压铸过程中，从保压终了开模顶出铸件的这段时间。适当的留模时间可以使铸件充分凝固，不致产生变形或者开裂;但如果留模时间过长的话，会使压铸件晶粒粗大，合金热脆性改变引起铸件开裂。

　　3. 模具温度和浇铸温度较低，引起填充不良，金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，易出现铸件开裂现象，尤其是远离内浇口的部位。

　　4. 铸件脱模阻力大。成型零件强度不够，易产生扭曲变形，妨碍铸件顺利脱模;成型零件表面有侧向凹坑，脱模斜度太小，表面的研磨不充分，引起脱模阻力增大，铸件在较大的脱模阻力下被撕裂。

　　5. 铸件的壁厚不均匀，薄壁和厚壁相接处以及转折处的成型收缩受阻。

　　6. 推杆配置不当或顶出力不均匀，使铸件各部分不能同时脱模，在脱模过程中造成脱模倾斜，导致铸件开裂。